江淮汽車BOM系統應用案例

一.項目背景

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　　安徽江淮汽車股份有限公司（以下簡稱江淮汽車），是一家集商用車、乘用車及動力總成研發、制造、銷售和服務于一體的綜合型汽車廠商。公司現有主導產品包括：重、中、輕、微型卡車、多功能商用車、MPV、SUV、轎車、專用底盤及變速箱、發動機等核心零部件，產品品種豐富，達2400種。公司銷售服務網點超過2000家，出口銷售市場包括巴西、委內瑞拉及國內各省、自治區、直轄市及縣區，研發中心擁有國家企業級研發中心、意大利研發中心、日本研發中心，生產基地包括國際基地、合肥、遂寧、揚州、蒙城等多基地制造。

　　隨著產品迅猛發展，產品數據量劇增，2014年增長到80000個，BOM行的數據量已達到2800000行。平均市場訂單每月達到30000個，在一車一單的工作模式下，為了響應市場訂單，BOM數據維護人員每天面臨高強度的工作、經常加班加點編制訂單BOM，BOM不準確、易出錯、不規范、不一致、不及時問題層出不窮。不準確的BOM采購計劃導致供應商經常出現送料現場無法安裝，重新配送問題。此外，由研發和生產自主發出的變更切換，平均每月達300份，BOM數據維護人員還要分析變更切換的影響分析涉及的車型及訂單，并更新訂單BOM下發至生產計劃部門。面臨龐大的歷史訂單數據，有時執行一個分組或一個零件的變更需要花費2到4個小時，工作效率不高。

　　在服務及售后體系中，國內服務站申報的服務件，主機廠發至服務站，經常出現安裝不上去問題，甚至有服務站將損件寄到現場，現場查看實物并分析后在安排生產計劃，給企業帶來了經濟損失，也給市場帶來了負面影響，客戶的滿意度不高。在國際市場，面向不同國家出口汽車，各國的要求、法律法規不一致，對出口散件及整車BOM數據規范不同，KDBOM維護也很難及時滿足國際市場要求。

　　產品的發展還伴隨著企業組織機構的調整，江淮汽車在巴西、委內瑞拉、合肥、蒙城、遂寧、揚州都設有研發和制造基地。制造部門經過評估訂單、物流和優化、平衡產能，在不同生產基地有可能生產相同產品，甚至同一基地有混線生產情況。一車一單訂單BOM數據就難以滿足上述制造要求，訂單BOM數據的及時性傳遞矛盾表現尤為突出。

　　面對上述種種企業發展帶來的問題，江淮汽車意識到建立企業BOM管理平臺是解決上述問題的關鍵。江淮汽車在調研了國際和國內企業級BOM平臺后，發現企業BOM系統是企業的核心業務系統，汽車企業的特色各不相同，無法通過采購所謂成熟產品平臺來解決問題，必須選擇有行業經驗的軟件供應商為企業量身打造企業級BOM管理平臺。在深入調研之后，江淮汽車和天喻軟件認為首先需要有一種BOM維護和管理模式的創新來解決日益劇增的產品數據量問題，保證數據的維護是可行的。此外還需要建議統一平臺來保證數據一致性、準確性和及時性，應支持國內國際訂單配置、多生產制造基地，縮短產品交付周期，提升服務件準確率，提高用戶滿意度。

 

二.BOM系統業務需求

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　　江淮汽車與天喻軟件經過現場調研分析后，將各業務部門對BOM數據管理的需求分析、分類梳理如下：

　　1.  設計研發

　　1）設計圖紙與BOM數據保持一致性，傳遞到下游業務單位時，能夠有效利用設計BOM數據；

　　2）設計件零件編碼規則與下游系統規則匹配，建立企業級編碼規則標準；

　　3）試制、試行、量產狀態車型BOM獨立管理；

 

　　2.  生產制造（包括裝配工藝）

　　1）建立產品特征庫支持配置化產品數據管理；

　　2）基于產品配置過程實現訂單BOM快速生成；

　　3）BOM數據支持時間斷點追溯、支持多生產基地生產模式；

　　4）支持集成訂單特征快速檢驗訂單BOM準確性；

　　5）變更切換系統支持快速執行變更影響分析，定位影響范圍；

　　6）新產品發布、新物料發布、變更切換流程梳理，向各下游部門提供通知；

　　7）生產變更切換信息自動流轉至下游服務部門；

　　8）建立工位庫、工藝路線庫，支持快捷、批量定義產品路線、工位、工序等工藝屬性；

　　9）支持服務自制件快速定義生產準備過程；

　　10）支持訂單產品自動向ERP系統發布制造視圖BOM數據；

 

　　3.  售后服務

　　1）支持統一平臺發布服務BOM數據；

　　2）基于生產BOM構造服務BOM數據，允許服務BOM與制造BOM存在差異性；

　　3）服務BOM數據初始化及變更數據及時導入下游圖冊系統；

　　4）支持服務根據產品或VIN碼快速查詢訂單BOM物料清單；

　　5）服務站快速下訂單，采購服務件；

　　6）采購服務件訂單與銷售系統集成，快速財務結算；

 

　　4.  銷售市場

　　1）支持產品銷售特征定義；

　　2）能夠支持市場新產品或特殊要求快速流程響應；

　　3）支持產品銷售價格定義；

　　4）經銷商選配產品后，價格所見即所得；

　　5）產品銷售特征、產品特征定價支持時間有效性管理；

 

　　5.  備件銷售

　　1）備件發貨提供準確率，保證備件發貨現場能夠正常替換、可安裝；

　　2）備件發貨根據備件BOM財務結算；

 

　　6.  供應商

　　1）能夠提前接收到采購計劃，為供貨做好準備；

　　2）采購料單準確，提供配送準確率，減少供貨反復情況；

　　3）根據采購料單實現快速財務結算；

 

　　7.  信息平臺

　　1）建立統一的企業級BOM管理平臺；

　　2）建議企業級物料編碼規則；

　　3）建立統一流程管控，變更控制更加嚴謹并可追溯；

　　4）BOM管理平臺為數據加工者，其他系統為數據消費者；

　　5）統一平臺能夠保證數據準確性、一致性和及時性；

　　6）平臺支持多產品線（商用車、乘用車、動力總成等）、多制造基地、國內和國際業務；

 

三.總體解決方案

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　　3.1.業務藍圖

　　江淮汽車的訂單管理系統、PLM系統、ERP、MRPII、MES、備件圖冊等系統都依賴于BOM數據，但是各個系統的BOM數據相對獨立，部分系統的BOM數據都是根據上游提供的BOM清單進行手工錄入，BOM數據的一致性、繼承性很差。BOM項目的開展，就是要建立一個平臺統一、數據共享、高度集成的計算機輔助管理系統，將BOM數據劃分為設計BOM、生產BOM、KD BOM、服務BOM以及成本BOM，這些視圖分別與產品設計、生產管理、海外、營銷管理、財務核算等業務相對應，各業務部門維護相關領域的BOM數據，業務流程驅動BOM數據變更。同時BOM視圖之間存在一定的內在聯系，具體參見圖3.1。

 

圖3.1 業務總體解決方案

 

　　3.2.系統功能框架

　　江淮汽車BOM管理系統，其管理范圍涵蓋了：車型規劃、零部件管理、設計BOM、生產BOM、配置與變形管理、變更管理、基礎數據管理、系統管理等業務流程。詳細系統框架如圖3.2所示。

 

圖3.2 系統功能框架圖

 

四.BOM系統實施與應用目標

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　　4.1.系統實施目標

　　商用車BOM管理系統開發與實施項目的總體目標是，在商用車的典型產品上實現配置BOM管理技術在生產端的應用突破，即接收來自研發系統PLM的現有設計BOM，并搭建超級的、可配置的生產BOM，實現面向客戶定單的最終裝配BOM的生成，發布給ERP系統，并指導現場計劃和生產。

 

　　4.2.系統實施內容

　　4.2.1.實施前準備工作

　　為了實施江淮汽車BOM管理系統，江淮汽車與天喻軟件組成聯合工作組現場駐點，在商用車事業部、乘用車事業部、技術中心、國際公司、備件營銷公司、各異地工廠展開多輪次的調研工作。對企業BOM現狀做了全面了解，聯合工作組在此基礎上繪制企業級　BOM管理業務藍圖，與上述各業務單位研討、梳理流程。多方經過2個多月的共同努力，評審確認了BOM管理的業務藍圖及系統定位。

　　與此同時，專職的基礎數據整理小組成立，負責為企業BOM管理的調整做數據準備工作，小組成員來自研發單位、生產制造、裝配工藝、自制件專業廠、采購部、供管部、物料配送部、營銷公司、備件公司、技術中心、信息中心、天喻軟件多家單位，共計30余人。小組花費近3個月時間，整理了兩輪數據，第一輪整理主要是整理超級BOM及配置規則、標準建立、數據查漏補缺及業務流程梳理過程，第二輪整理是在系統模擬驗證后，涉及BOM準確性的校核即對第一輪整理結果的驗證。業務方負責對數據規范梳理，天喻軟件配合業務將數據納入平臺管理。具體基礎數據整理小組整理工作內容如下：

 

　　1.業務庫建立

　　1）配置庫：產品特征組、特征、特征規則建立；

　　2）工藝庫：工位庫、工藝路線編碼庫、工藝組合件庫；

 

　　2. 業務流程梳理

　　1）  新物料發布；

　　2）  新品發布；

　　3）  變更切換；

　　4）  服務生產件發布；

 

　　3.物料編碼規則及BOM層級標準

　　1）零件編碼不符合企業編碼標準的需要整理；

　　2）整車編碼采用新編碼規則，需要新老編碼對照，系統上線需要新老交叉一段時間；

　　3）BOM層級標準定義；

 

　　4.產品BOM數據整理

　　1）訂單BOM數據整理超級BOM（ERP EXCEL EPD、圖紙等來源）；

　　2）總裝、工藝、自制件、采購件、毛坯件等BOM數據整理；

　　3）超級BOM與特征庫關聯、使用條件設置；

　　4）BOM層級、完整性、準確性校核；

 

　　5.系統模擬驗證

　　1）系統功能及性能模擬驗證；

　　2）系統業務及數據流程模擬驗證；

　　3）系統集成模擬驗證；

　　4）系統上線風險評估及應急預案；

 

　　4.2.2.系統實施內容

　　圍繞著企業級BOM管理系統的業務藍圖和系統功能框架，天喻軟件與企業成立聯合工作組在商用車事業部率先實施BOM管理系統。具體實施內容如下：

 

　　1.BOM數據標準及規則

　　項目聯合工作組梳理企業級整車物料編碼規則，通過系統保證企業整車物料規則一致性。

 

圖4-1 整車編碼規則

 

　　2.超級BOM維護

　　以車型為單位，編制和重構超級生產BOM，發布支持多種產品配置的企業級BOM數據。

 

圖4-2 超級BOM維護

 

　　3.特征維護

　　產品管理員編制產品特征及對外銷售的特征規則，指導經銷商申報計劃數據，保證申報需求計劃準確性。

 

圖4-3 配置規則維護

 

　　4.實例BOM維護

　　訂單BOM維護人員可通過訂單特征、整車編碼完成訂單BOM快速編制，訂單響應時間縮短至3值5分鐘。

 

圖4-4 實例BOM維護

 

　　5.服務BOM發布

　　服務BOM接收與來自設計與生產BOM的業務數據，實現備件公司維護、重構后，發布至備件圖冊，指導售后服務的業務開展。

 

五. 應用效果

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　　5.1.構建統一BOM數據管理平臺

　　5.1.1.實施前

　　1）設計和生產BOM各自維護，數據相對獨立。會造成設計和生產BOM數據脫節，如生產BOM僅僅將設計BOM作為生產的一種參考，生產過程中發生的裝配等一系列問題無法反饋至設計或研發單位。

 

　　2）生產BOM在多系統維護。如EPD、JIT、EXCEL等系統維護和發布生產BOM，有時由于變更切換后，各系統發布時間點不統一或維護人維護BOM時間不一致，導致多生產基地中，相同配置的車型裝配的零部件清單不同，給后續的備件服務和財務結算帶來很大困擾。

 

　　3）多業務BOM數據無統一BOM數據標準，手工操作較多，易錯誤、效率低?，F場維護BOM的部門較多，涉及到生產部、工藝研究所、前橋、車架、底盤、本體、制動、駕駛室等部門，維護人員管理BOM水平不一，導致BOM數據一致性差、準確性不高。

 

　　5.1.2.實施后

　　1）在企業生產制造領域建立了統一BOM數據管理平臺，集中維護和發布，使得多單位、部門協同數據處理時，始終基于相同的BOM在處理各自業務產品數據，提高了數據的一致性和準確性。

 

　　2）打通了設計BOM到生產BOM的轉換，實現了BOM系統與PLM、ERP、DMS的集成。即設計或研發單位發布設計BOM后，下游生產或服務單位以此BOM為基準，維護并發布各自的業務BOM，并指導下游領域的業務開展，保證了設計源頭和下游數據一致。此外，BOM系統與DMS銷售訂單管理系統的集成完成了經銷商申報周計劃實時傳輸至生產部，并實時計算產品價格，達到了生產部最快時間維護訂單BOM，經銷商最快時間得知產品價格。

 

　　3）生產BOM維護源于設計BOM，保證數據一致性、可追溯性和關聯性。BOM系統建立企業問題反饋流程，將現場生產或裝配問題通過流程發至各相關單位，如生產通知設計、服務變更或國際公司通知生產和服務變更等，BOM數據的可追溯性、關聯性有了較大幅度提升。同時，問題反饋流程能夠解決根本BOM數據不準確問題，使得后續發布的源頭BOM數據不再影響下游業務單位。

 

　　5.2.業務BOM數據標準化和流程化

　　5.2.1.數據標準化

　　1）物料編碼標準；

　　2）整車編碼標準；

　　3）輕卡BOM層級標準；

　　4）重卡BOM層級標準；

 

　　5.2.2.數據流程化

　　1）物料發布流程管控；

　　2）生產、服務BOM重構、變更和發布流程處理；

　　3）國內、國際銷售訂單審核流程處理；

　　4）國際訂單BOM維護、發布流程處理；

　　5）產品基礎及特征定價有效性流程處理；

 

　　5.3.自下而上業務BOM實施，倒逼源頭數據規范

　　實施BOM系統過程中，將BOM數據源（設計或研發單位發布的設計BOM）問題逐一暴露出來，為后續設計BOM整改提供依據。具體統計分析如下：

　　1）設計BOM選裝層級太深，如駕駛室部分選裝層級達到了第5層甚至到第6層，直接影響構建配置化生產BOM和生產切換變更。

 

　　2）設計零件升版或變更，圖紙變更零件不變號。在備件BOM管理過程中，需要根據實際裝車情況對不同版本以示區別，容易造成后續備件服務維護零件錯誤，以至于嚴重影響客戶索賠。

 

　　3）設計BOM本身數據管理及準確性同樣存在問題。如設計BOM不完整，偶爾會出現產品圖紙下發而無設計BOM數據現象，會導致BOM系統接收不到相應車型或分組的BOM數據；由于設計BOM更新不及時，在產品切換時相應的圖紙已經變更，但設計BOM未同步更新；設計BOM與圖紙不一致，即裝置圖、分組明細表、設計BOM三者數據不一致，會導致現場裝配與BOM數據不一致。

 

　　5.4.面向市場需求計劃，訂單響應周期縮短

　　5.4.1.實施前

　　1)經銷商申報計劃主要靠人工文字描述，經銷商計算機水平參差不齊，經常出現訂單輸入錯誤，導致訂單已經排產，申請變更切換，造成了大量的生產浪費。

 

　　2)生產部基于文字描述編制整車編碼，沒有統一編碼規則。各小組獨立編碼，有可能存在編制相同的整車編碼，生產的車型配置卻不同，導致現場裝車無法執行。

 

　　3)根據訂單的實際情況，平均單個訂單BOM維護時間估計在30分鐘至1個小時。

 

　　4)生產切換變更時，需要考慮基本型、增減件和整車編碼的變更。

 

　　5)所有申報的訂單均需要訂單管理部和生產部審批，造成重復工作。審批單個訂單時間從經銷商申報到審批完畢花費時間在4個小時到2天不等。

 

　　6)無論整車編碼是否存在，BOM維護人員均需要按照整車編碼定制BOM，維護效率低。

 

　　7)組合件和顏色方案等BOM管理缺失。

 

　　8)事業部、業務部門之間數據維護權限和流程缺失。

 

　　9)特殊訂單無系統管理。

　
　　5.4.2.實施后

　　1)經銷商按照特征選配，取消文字描述。系統產生編碼，杜絕了經銷商申報錯誤，導致生產浪費現象。

 

　　2)已存在整車編碼，無需再執行審核流程，整車編碼傳輸到BOM系統是實時傳輸，即經銷商申報完后即可在BOM系統維護訂單數據。

 

　　3)已存在整車編碼，實例BOM數據無需重新編制BOM。即相同的整車編碼BOM數據只需維護一次即可。

 

　　4)單個訂單BOM維護時間在5到10分鐘左右，同理，變更切換后，超級BOM變更自動影響實例BOM數據。實例BOM變更時間縮短為零。

 

　　5)實例BOM支持組合件、顏色件數據管理。

 

　　6)系統嚴格控制數據維護權限和生產流程管控，即PCO流程。

 

　　7)整車編碼支持顏色編碼、國際公司、要貨通知、大客戶、大委改等特殊訂單業務要求。

 

六. 結束語

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　　BOM項目實施過程中，為打通各業務部門數據需要各單位全力配合，江淮汽車良好的企業執行力為推進整個項目發揮了極大的作用。項目組為了擴展BOM系統應用的深度和廣度，實施期間統計并分析了各業務需求單位的問題，為后續技術中心、乘用車、發動機公司等業務單位實施BOM系統做準備。